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Der Mangel an Materialien verlangsamt die Abläufe bei individuellen Druckaufträgen erheblich. Wenn nicht genügend wichtige Substrate verfügbar sind – etwa speziell beschichtete Papiersorten oder synthetische Papiervarianten – haben Druckereien keine andere Wahl, als nach Ersatzmaterialien zu suchen. Diese Suche kostet in der Regel drei bis acht zusätzliche Arbeitstage, bis der Betrieb wieder aufgenommen werden kann. Auch die Situation bei den Druckfarben ist kaum besser: Spezialfarben, insbesondere metallische Effektfarben oder exakte Pantone-Matches, sind gerade dann oft nicht lieferbar, wenn sie am dringendsten benötigt werden. Eine kürzlich durchgeführte Branchenanalyse aus dem Jahr 2023 ergab, dass fast sieben von zehn Druckereien Aufträge aufgrund fehlender Materialien verschieben mussten. Noch gravierender wird es, wenn ein zentrales Produkt wie UV-härtbare Farbe vollständig ausverkauft ist: Die Druckereien stehen dann vor der Wahl, entweder minderwertige Ergebnisse mit geringer Haltbarkeit zu akzeptieren oder die Produktion vollständig einzustellen, bis die Lieferungen wieder eingetroffen sind. Solche Probleme wirken sich wellenförmig auf gesamte Workflow-Systeme aus, da auch die Zulieferer selbst mit niedrigen Lagerbeständen und längeren Wartezeiten für Nachbestellungen zu kämpfen haben. Obwohl noch niemand alle Lösungen kennt, hilft eine genauere Überwachung der eingehenden Lieferungen sowie der Aufbau von Beziehungen zu mehreren Lieferanten offenbar dabei, einige dieser Schwierigkeiten abzumildern.
Die anhaltenden geopolitischen Konflikte in Verbindung mit Problemen in den Transportnetzwerken führen zu zahlreichen Störungen entlang der gesamten Druck-Zulieferkette. Europäische und asiatische Papiermühlen sind zuletzt stark von steigenden Energiekosten betroffen worden, was zu einem Produktionsrückgang von rund 12 bis 15 Prozent bei jenen hochwertigen, strukturierten Papiersorten geführt hat, die wir alle schätzen. Bei Materialien für die Folienprägung wird die Lage noch komplizierter, da diese stark von Aluminium aus bestimmten Bergbaugebieten abhängen. Die Preise für diese Materialien können sich alle drei Monate um bis zu 30 Prozent verändern, sobald sich Handelsrichtlinien plötzlich ändern. Und vergessen wir auch nicht die Spezialpapiere: Jene reißfesten synthetischen Folien sowie die als wirklich biologisch abbaubar deklarierten Papiersorten stehen derzeit vor mehreren gleichzeitigen Herausforderungen.
Diese Volatilität zwingt Druckereien entweder, eine Margenverringerung zu absorbieren, oder Fristen neu zu verhandeln. Der vorzeitige Einkauf kritischer Materialien in stabilen Phasen ist mittlerweile Standardpraxis bei leistungsstarken individuellen Druckbetrieben, um eine konsistente Lieferung sicherzustellen.
Der Zeitplan für individuelles Drucken setzt sich aus drei aufeinander abgestimmten Hauptphasen zusammen. Zunächst folgt die Vorstufe, zu der das Bereitstellen der Dateien, die korrekte Farbanpassung und die Herstellung der Druckplatten gehören. Diese Phase dauert in der Regel 2 bis 4 Tage; Designänderungen können jedoch pro Überarbeitungsrunde je nach Umfang einen zusätzlichen Zeitaufwand von einem bis fast zwei Tagen verursachen. Anschließend erfolgt der eigentliche Druckvorgang, der je nach Art der zu trocknenden Materialien üblicherweise 3 bis 7 Tage in Anspruch nimmt. Danach folgen die Nachbearbeitungsschritte wie das Ausschneiden von Formen (Stanzung), das Erzeugen erhabener Flächen (Prägung) sowie das Zusammenfügen der einzelnen Teile (Bindung). Diese Nachbearbeitungsschritte nehmen typischerweise weitere 3 bis 5 Tage in Anspruch. Da alle diese Schritte nacheinander ablaufen, kann bereits eine Verzögerung von nur zwölf Stunden in der frühen Vorstufe später zu mehreren Tagen Verzug führen, sobald sich der Zeitplan insgesamt verschiebt. Unternehmen, die in digitale Workflow-Systeme investiert haben, verkürzen ihre gesamte Produktionszeit im Vergleich zu solchen, die noch auf veraltete manuelle Übergaben zwischen den Abteilungen angewiesen sind, um rund 30 %. Entscheidend ist dabei nicht allein die Geschwindigkeit, sondern vor allem ein reibungsloser Übergang zwischen den einzelnen Prozessabschnitten.
| Herstellungsart | Hauptengpass | Optimaler Anwendungsfall | Auswirkung der Kapazitätsgrenze |
|---|---|---|---|
| Digital | Maschinendurchsatz | Kurzauflagen / variable Designs | Ein Volumen von über 5.000 Bogen/Tag führt zu einer Verlangsamung um 20–40 % |
| Verzögerung | Plateneinrichtung / Umrüstung | Große identische Chargen | Auftragswechsel verursachen pro Konfigurationswechsel 3–8 Stunden Ausfallzeit |
Digitaldruck funktioniert hervorragend, wenn wir bei individuellen Aufträgen mit wechselnden Details pro Exemplar eine schnelle Lieferung benötigen. Allerdings gibt es einen Nachteil, sobald der Betrieb stark ausgelastet ist: Sobald die Produktionskapazität um 20 % über der normalen Maschinenleistung liegt, steigen die Wartezeiten um rund 15 %, da sämtliche Druckaufträge einfach in der Warteschlange anstauen. Offsetdruck hingegen eignet sich ausgezeichnet für große Auflagen, wird jedoch rasch problematisch, sobald auch nur geringfügige Anpassungen am Design gewünscht werden. Jede noch so kleine Änderung erfordert die Herstellung brandneuer Druckplatten sowie den kompletten Neuaufbau des Druckprozesses – was etwa einen bis zwei zusätzliche Tage Zeit in Anspruch nimmt. Wenn Unternehmen versuchen, beide Verfahren innerhalb desselben Auftrags zu kombinieren, treten Probleme häufig auf: Etwa ein Drittel aller Verzögerungen resultiert daraus, dass Abteilungen nicht ausreichend miteinander über Termine und die Verfügbarkeit von Maschinen kommunizieren. Dies unterstreicht, warum eine verbesserte Koordination zwischen den verschiedenen Systemen entscheidend wäre, um die Abläufe zu optimieren.
Wenn Kunden Änderungen vornehmen, führt dies in der Regel zu den stärksten Verzögerungen bei kundenspezifischen Druckaufträgen. Das Hin- und Hergehen bei Korrekturabzügen bedeutet, dass wir die gesamte Grafikverarbeitung jedes Mal neu durchführen und die Maschinen bei jeder neuen Version neu einstellen müssen. Manchmal dauert bereits die bloße Änderung von Schriftarten oder Farben sehr lange, weil im Vorstufenbereich sämtliche Einstellungen jedes Mal zurückgesetzt werden. Hinzu kommen auch kurzfristige Anfragen, etwa der Wechsel von einer glänzenden auf eine matte Oberfläche oder die vollständige Änderung des Papiertyps. Solche Anpassungen bringen den gesamten Zeitplan durcheinander und zwingen uns dazu, Aufträge in verschiedenen Produktionsphasen neu zu priorisieren. Wir haben bereits Fälle erlebt, bei denen ein einfacher Papierwechsel die Drucktermine um drei Tage verschoben hat – was folglich alle nachfolgenden Arbeitsschritte wie Bindung und Versand automatisch verzögert. Obwohl wir klare Änderungsmanagementprozesse sowie digitale Korrektursysteme eingeführt haben, um Überraschungen zu minimieren, senden viele Kunden dennoch unerwartete Überarbeitungen ein, die unsere Fristen beeinträchtigen. Daher spart eine frühzeitige Abstimmung aller Beteiligten langfristig sowohl Zeit als auch Kosten.
Probleme im Vorfeld zu erkennen, ist entscheidend dafür, den kundenspezifischen Druckprozess stets auf Kurs zu halten und kleine Störungen zu beheben, bevor sie sich zu größeren Schwierigkeiten auswachsen. Wenn Druckereien schlankes Fertigungsdenken anwenden – etwa durch schnellere Rüstzeiten zwischen Aufträgen – gewinnen sie tatsächlich Zeit zurück. Ein Etikettendruck-Unternehmen beispielsweise reduzierte seine Rüstzeit von fünf vollen Stunden auf nur noch eine halbe Stunde mithilfe der SMED-Methoden, über die wir regelmäßig in den Werkstattbesprechungen sprechen. Dadurch konnten allein wöchentlich rund siebzig Stunden eingespart werden. Durch vorausschauende Wartung, bei der Maschinen kontinuierlich überwacht werden, lassen sich Ausfälle wirkungsvoll verhindern – etwas, das niemand während der Hochsaison möchte. Die Zusammenarbeit mit Ersatzlieferanten sowie die Sicherstellung eines Mindestbestands an Puffermaterial helfen, wenn unerwartet Materialknappheit auftritt. Bei komplexen Druckaufträgen ermöglichen digitale Simulationen bereits vor Beginn kostenintensiver Arbeiten, Engpässe frühzeitig zu identifizieren. Und was die Zeitersparnis betrifft: Mit der späten Individualisierung entfällt die Notwendigkeit, große Mengen fertig gedruckter Ware als Lagerbestand vorzuhalten. Stattdessen können Druckereien die Personalisierung direkt am Ende des Prozesses vornehmen, statt bereits fertige Produkte zu lagern. Durch die vertikale Integration aller Prozessschritte und möglichst umfassende Automatisierung wird der gesamte Ablauf deutlich straffer gestaltet. Statt in letzter Minute hektisch zu reagieren, arbeiten die meisten Betriebe heute weitaus planbarer und können ihre Produktion je nach Nachfrage flexibel hoch- oder herunterfahren.
Engpässe bei Substraten und Tinten sind auf die begrenzte Verfügbarkeit spezialisierter Materialien zurückzuführen. Dies resultiert häufig aus geopolitischen und Transportproblemen, verstärkt durch eine hohe Nachfrage, die das Angebot übersteigt.
Globale Volatilität – darunter geopolitische Konflikte und schwankende Zölle – führt zu Unterbrechungen und steigenden Beschaffungskosten für Papier, Folie und Spezialmedien. Dadurch sind Druckereien gezwungen, Margenverluste zu absorbieren oder Liefertermine neu zu verhandeln.
Vom Kunden veranlasste Änderungen führen häufig zu einer Verlängerung der Zeitpläne beim individuellen Druck, da wiederholte Korrekturabzüge und Anpassungen der Spezifikationen erforderlich sind, was zu Verzögerungen in der Produktion und bei der Lieferung führt.
