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Le manque de matériaux ralentit considérablement les opérations d’impression sur mesure. Lorsque les substrats clés, tels que les papiers spéciaux couchés ou les supports synthétiques, font défaut, les imprimeurs n’ont d’autre choix que de rechercher des substituts ailleurs. Cette quête prend généralement entre trois et huit jours ouvrables supplémentaires rien que pour relancer la production. La situation concernant les encres n’est guère meilleure : les encres spécialisées — notamment les encres métalliques haut de gamme ou les correspondances exactes Pantone — disparaissent souvent précisément au moment où elles sont le plus nécessaires. Une étude récente menée dans le secteur en 2023 a révélé que près de sept imprimeries sur dix avaient vu des projets retardés faute de pouvoir se procurer les matériaux requis. La situation empire encore lorsque des produits essentiels, comme les encres durcissables UV, viennent à manquer totalement. Les imprimeurs doivent alors choisir entre accepter des résultats inférieurs, peu durables, ou interrompre purement et simplement la production jusqu’à ce que les stocks soient réapprovisionnés. Ce genre de problème engendre des répercussions à l’échelle de l’ensemble des systèmes de flux de travail, puisque les fournisseurs eux-mêmes peinent à maintenir des niveaux de stock suffisants et font face à des délais plus longs pour les réapprovisionnements. Bien que personne ne dispose encore de toutes les solutions, suivre plus rigoureusement les livraisons prévues et tisser des relations avec plusieurs fournisseurs semblent contribuer à atténuer une partie de ces difficultés.
Les conflits géopolitiques persistants, combinés à des problèmes affectant les réseaux de transport, provoquent toutes sortes de perturbations tout au long de la chaîne d'approvisionnement de l'imprimerie. Les papeteries européennes et asiatiques ont été durement touchées ces derniers temps par la hausse des coûts énergétiques, entraînant une baisse de production d’environ 12 à 15 % pour ces papiers texturés haut de gamme que nous apprécions tous. En ce qui concerne les matériaux destinés au gaufrage à chaud, la situation devient encore plus complexe, car ceux-ci dépendent fortement de l’aluminium provenant de certaines zones minières. Les prix de ces matériaux peuvent varier de jusqu’à 30 % tous les trois mois lorsque des changements soudains surviennent dans les politiques commerciales. Et n’oublions pas non plus les papiers spécialisés : ces feuilles synthétiques résistantes à la déchirure, ainsi que celles labellisées comme véritablement biodégradables, font actuellement face à plusieurs difficultés simultanément.
Cette volatilité oblige les imprimeurs à absorber une érosion de leur marge ou à renégocier les délais. L’achat anticipé de matériaux critiques pendant les périodes de stabilité est désormais une pratique courante parmi les entreprises d’impression sur mesure performantes afin de garantir une livraison régulière.
Le calendrier de l'impression sur mesure se déroule en trois étapes principales qui dépendent les unes des autres. La première étape est la prépresse, qui comprend la préparation des fichiers, la correspondance adéquate des couleurs et la fabrication des plaques. Cette phase dure généralement entre 2 et 4 jours, bien que chaque itération de modifications de conception puisse ajouter de un à près de deux jours supplémentaires. Ensuite vient l’impression proprement dite, qui dure généralement de 3 à 7 jours, selon le type de matériaux nécessitant un temps de séchage. Suit ensuite la finition, qui comprend notamment la découpe des formes (découpe à platine), la création de reliefs (gaufrage) et l’assemblage final (reliure). Ces opérations de finition prennent typiquement entre 3 et 5 jours. Comme toutes ces étapes s’enchaînent de façon séquentielle, un simple retard de 12 heures en phase initiale de prépresse peut effectivement entraîner plusieurs jours de retards ultérieurs lorsque les plannings sont perturbés. Les entreprises ayant investi dans des systèmes numériques de gestion des flux de travail réduisent leur durée totale de production d’environ 30 % par rapport à celles qui continuent de dépendre de transferts manuels traditionnels entre départements. Ce qui compte vraiment n’est pas seulement d’aller plus vite, mais d’assurer des transitions plus fluides entre les différentes phases du processus.
| Méthode de production | Contrainte principale | Cas d'utilisation optimal | Impact de la limite de capacité |
|---|---|---|---|
| Numérique | Débit machine | Courtes séries / designs variables | Un volume dépassant 5 000 feuilles/jour entraîne un ralentissement de 20 à 40 % |
| Décalage | Mise en place / changement de plaques | Gros lots identiques | Les changements de travaux ajoutent 3 à 8 heures d’arrêt par modification de configuration |
L'impression numérique fonctionne très bien lorsque nous devons assurer un délai de livraison rapide pour des travaux sur mesure dont les détails varient d’un exemplaire à l’autre. Toutefois, un inconvénient apparaît lorsque la charge de travail augmente. Dès que la production dépasse de 20 % la capacité normale des machines, les délais d’attente augmentent d’environ 15 %, car tous ces travaux d’impression s’accumulent en attente de leur tour. À l’inverse, l’impression offset est excellente pour les grandes séries, mais devient problématique dès qu’une personne souhaite apporter la moindre modification au design. Chaque petit changement implique la fabrication de plaques entièrement nouvelles et la répétition intégrale du processus de mise en place, ce qui entraîne un délai supplémentaire d’environ un à deux jours. Lorsque les entreprises tentent de combiner ces différentes méthodes au sein d’une même commande, des problèmes surviennent fréquemment. Environ un tiers de tous les retards proviennent d’une mauvaise communication entre les départements concernant les plannings et la disponibilité des équipements. Cela souligne pourquoi une meilleure coordination entre les plateformes permettrait véritablement d’optimiser les opérations.
Lorsque les clients commencent à apporter des modifications, c’est généralement ce qui allonge le plus les délais dans les travaux d’impression sur mesure. Les allers-retours sur les épreuves nous obligent à refaire intégralement le traitement des maquettes et à réajuster les machines à chaque nouvelle version. Parfois, un simple changement de police ou de couleur prend une éternité, car l’ensemble est remis à zéro à l’étape de la prépresse. Il y a également les demandes de dernière minute, comme le passage d’un fini brillant à un fini mat ou encore le changement complet du type de papier. Ce genre d’ajustements perturbe tout le calendrier de production, nous obligeant à réorganiser les travaux à différents stades de fabrication. Nous avons déjà constaté des cas où un simple remplacement de papier a repoussé les dates d’impression de trois jours, ce qui retarde naturellement toutes les étapes suivantes, notamment la reliure et l’expédition. Même si nous avons mis en place des procédures claires de gestion des modifications et des systèmes d’épreuvage numérique afin de limiter les imprévus, de nombreux clients nous soumettent encore des révisions inattendues qui empiètent sur nos délais impartis. C’est pourquoi aligner toutes les parties dès le départ permet de gagner à la fois du temps et de l’argent à long terme.
Anticiper les problèmes est ce qui permet de maintenir l’impression sur mesure dans les délais, en résolvant les petits soucis avant qu’ils ne se transforment en véritables casse-têtes. Lorsque les imprimeurs appliquent des principes de fabrication allégée, tels que la réduction du temps de changement de série entre deux travaux, ils récupèrent effectivement du temps perdu. Prenons l’exemple de cette entreprise d’impression d’étiquettes, qui a ramené son temps de préparation de cinq heures complètes à seulement trente minutes grâce aux méthodes SMED dont nous parlons régulièrement lors des réunions d’atelier. Cela leur a permis d’économiser environ soixante-dix heures par semaine rien que sur ce poste. La surveillance continue des machines via la maintenance prédictive empêche totalement les pannes, événement que personne ne souhaite voir survenir en pleine période de forte activité. Disposer de fournisseurs de secours et maintenir un stock tampon permet de faire face aux ruptures imprévues de matières premières. Pour les travaux d’impression complexes, les simulations numériques nous permettent d’identifier à l’avance les points éventuels de congestion, avant même de lancer des opérations coûteuses. Et parlant d’économie de temps, l’option de personnalisation en fin de chaîne évite d’avoir à stocker d’importantes quantités d’impressions finies en attente. Les imprimeurs peuvent ainsi personnaliser les produits directement en fin de processus, plutôt que de conserver des articles déjà terminés en stock. L’intégration verticale de l’ensemble des étapes, combinée à l’automatisation chaque fois que cela est possible, permet de resserrer considérablement l’ensemble du processus. Au lieu de devoir intervenir à la dernière minute dans la précipitation, la plupart des ateliers fonctionnent désormais avec un contrôle bien plus rigoureux de leurs plannings et peuvent ajuster leur capacité de production à la hausse ou à la baisse selon les fluctuations de la demande.
Les pénuries de substrats et d’encre sont fréquentes en raison de la disponibilité limitée des matériaux spécialisés. Cela résulte souvent de problèmes géopolitiques et logistiques, aggravés par une demande élevée qui dépasse l’offre.
La volatilité mondiale, notamment les conflits géopolitiques et les droits de douane fluctuants, provoque des perturbations et une hausse des coûts liés à l’approvisionnement en papier, en feuille d’aluminium et en supports spécialisés. Elle oblige les imprimeurs à absorber une érosion de leur marge ou à renégocier les délais.
Les modifications imposées par les clients prolongent souvent les délais de l’impression sur mesure, car elles nécessitent des épreuves itératives et des ajustements des spécifications, entraînant des retards dans les plannings de production et de livraison.
