EN
Нехватка материалов действительно замедляет работу операций по индивидуальной печати. Когда в наличии недостаточно ключевых основ — например, специальных покрытых бумаг или синтетических материалов, — типографиям приходится искать альтернативные варианты. Такой поиск обычно занимает от трёх до восьми дополнительных рабочих дней просто для возобновления работы. Ситуация с чернилами не лучше: специализированные чернила, особенно эффектные металлические или точные соответствия цветам Pantone, зачастую исчезают как раз в тот момент, когда они особенно нужны. Недавний анализ отрасли, проведённый в 2023 году, показал, что почти семь из десяти типографий столкнулись с задержками проектов из-за невозможности найти необходимые материалы. Положение усугубляется, когда полностью исчерпывается критически важный ресурс, например УФ-отверждаемые чернила. В этом случае типографии вынуждены выбирать между удовлетворением заказчиков результатом низкого качества, который быстро теряет свои свойства, или полной остановкой производства до тех пор, пока запасы не будут пополнены. Подобные проблемы затрагивают всю систему рабочих процессов, поскольку сами поставщики сталкиваются с низким уровнем складских запасов и увеличенными сроками пополнения запасов. Хотя универсального решения пока нет, более тщательный учёт поступающих материалов и налаживание партнёрских отношений с несколькими поставщиками позволяют смягчить часть этих трудностей.
Постоянные геополитические конфликты в сочетании с проблемами в транспортных сетях вызывают всевозможные сбои по всей цепочке поставок для печатной продукции. Европейские и азиатские бумажные комбинаты в последнее время сильно пострадали от роста цен на энергоносители, что привело к снижению производства так называемой «декоративной» текстурированной бумаги — той самой, которую мы все так любим — примерно на 12–15 процентов. Что касается материалов для тиснения фольгой, то здесь ситуация ещё сложнее, поскольку их производство в значительной степени зависит от поставок алюминия из определённых горнодобывающих регионов. Цены на эти материалы могут колебаться на 30 процентов каждые три месяца при резких изменениях торговой политики. И не стоит забывать и о специальных видах бумаги: синтетических листах, устойчивых к разрыву, и тех, которые маркируются как действительно биоразлагаемые — в настоящее время они сталкиваются сразу с несколькими серьёзными трудностями.
Эта волатильность вынуждает типографии либо поглощать сокращение маржи, либо переопределять сроки поставки. Закупка критически важных материалов на условиях форвардных контрактов в периоды стабильности сегодня стала стандартной практикой среди высокопроизводительных предприятий по индивидуальному печатному производству для обеспечения бесперебойных поставок.
График выполнения заказов на индивидуальную печать складывается из трёх основных этапов, последовательно зависящих друг от друга. Первый этап — предпечатная подготовка, включающая подготовку файлов, точное согласование цветов и изготовление печатных форм. Этот этап обычно занимает от 2 до 4 дней; однако каждая новая итерация правок дизайна может добавить от одного дня до почти двух дополнительных дней. Далее следует непосредственно сам процесс печати, который, в зависимости от типа материалов и требуемого времени их отверждения, длится в среднем от 3 до 7 дней. Завершающим этапом является послепечатная обработка: вырубка (ди-кат), тиснение (эмбоссинг) и переплёт (биндинг). Эти операции обычно занимают ещё от 3 до 5 дней. Поскольку все эти этапы выполняются строго последовательно, даже задержка на 12 часов на ранней стадии предпечатной подготовки может спровоцировать сбои на несколько дней в дальнейшем, когда графики работ начинают «смещаться». Компании, внедрившие цифровые системы управления рабочими процессами, сокращают общее время производства примерно на 30 % по сравнению с теми, кто по-прежнему полагается на устаревшие ручные передачи заданий между отделами. При этом ключевое значение имеет не просто ускорение процесса, а обеспечение плавных и бесперебойных переходов между его отдельными этапами.
| Способ производства | Основное узкое место | Оптимальные сценарии использования | Влияние ограничения мощности |
|---|---|---|---|
| Цифровой | Производительность оборудования | Короткие тиражи / изменяемые дизайны | Объем свыше 5000 листов в день вызывает замедление на 20–40 % |
| Отсчет | Настройка и замена форм | Крупные одинаковые партии | Переключение заказов добавляет 3–8 часов простоев при каждой смене конфигурации |
Цифровая печать отлично подходит, когда требуется оперативное выполнение индивидуальных заказов, в которых детали меняются от одного экземпляра к другому. Однако при высокой загрузке возникает проблема: как только объём производства превышает нормальную производственную мощность оборудования на 20 %, сроки ожидания начинают увеличиваться примерно на 15 % — ведь все задания на печать накапливаются в очереди, ожидая своей очереди. С другой стороны, офсетная печать прекрасно справляется с крупными тиражами, но становится крайне неудобной при любом даже незначительном изменении дизайна. Каждая мелкая правка требует изготовления совершенно новых печатных форм и повторного прохождения всего процесса подготовки к печати, что занимает дополнительно около одного–двух дней. Когда компании пытаются комбинировать эти различные методы в рамках одного заказа, проблемы возникают довольно часто: примерно треть всех задержек обусловлена недостаточной координацией между отделами по вопросам графиков и доступности оборудования. Это наглядно демонстрирует, почему более эффективная координация между различными платформами позволила бы значительно оптимизировать производственные процессы.
Когда клиенты начинают вносить изменения, это, как правило, больше всего растягивает сроки выполнения заказов на индивидуальную печать. Многократное согласование пробных оттисков означает, что нам приходится каждый раз заново выполнять обработку макетов и настраивать печатные машины под новую версию. Иногда даже простая замена шрифтов или цветов занимает очень много времени, поскольку на этапе предпечатной подготовки всё приходится настраивать заново. Кроме того, нередко поступают срочные запросы в последнюю минуту — например, замена глянцевого покрытия на матовое или полная смена типа бумаги. Подобные корректировки нарушают весь график производства и вынуждают нас перепланировать очередность выполнения заказов на разных стадиях. Бывали случаи, когда простая замена бумаги отодвигала дату запуска печати на три дня, что, естественно, приводило к задержке всех последующих операций — от брошюровки до отправки готовой продукции. Хотя мы внедрили чёткие процедуры управления изменениями и цифровые системы согласования пробных оттисков, чтобы минимизировать неожиданности, многие клиенты по-прежнему направляют непредвиденные правки, которые «съедают» наши сроки. Именно поэтому достижение взаимопонимания со всеми сторонами на начальном этапе позволяет в долгосрочной перспективе сэкономить и время, и деньги.
Предвидение проблем — вот что позволяет поддерживать кастомную печать на нужном уровне, предотвращая превращение мелких неполадок в серьёзные трудности. Когда типографии применяют принципы бережливого производства, например сокращение времени переналадки между заказами, они фактически возвращают утраченное время. Возьмём, к примеру, компанию по печати этикеток, которая сократила время подготовки с пяти полных часов до всего лишь получаса благодаря методам SMED, о которых мы регулярно говорим на производственных совещаниях. Только за счёт этого им удаётся экономить около семидесяти часов еженедельно. Контроль за состоянием оборудования с помощью прогнозирующего технического обслуживания полностью исключает внезапные поломки — а никому не хочется сталкиваться с ними в период пиковой загрузки. Наличие резервных поставщиков и поддержание определённых запасов сырья помогает справиться с непредвиденным дефицитом материалов. Для сложных печатных заданий цифровое моделирование позволяет заранее выявить потенциальные «узкие места» до начала дорогостоящего производства. И говоря о сохранении времени: применение персонализации на поздней стадии означает, что нет необходимости хранить огромные объёмы уже напечатанной продукции, ожидающей использования. Типографии могут осуществлять персонализацию непосредственно в конце процесса, а не складировать готовые изделия. Вертикальная интеграция всех этапов и автоматизация там, где это возможно, существенно повышает общую эффективность процесса. Вместо того чтобы спешить в последнюю минуту, большинство типографий сегодня работают с гораздо большим контролем над графиком и могут гибко наращивать или снижать объёмы производства в зависимости от спроса.
Дефицит субстратов и чернил часто возникает из-за ограниченной доступности специализированных материалов. Это обусловлено, в частности, геополитическими и транспортными проблемами, а также высоким спросом, превышающим предложение.
Глобальная нестабильность — включая геополитические конфликты и колебания таможенных пошлин — вызывает перебои в поставках бумаги, фольги и специализированных носителей, а также рост затрат. В результате типографиям приходится либо поглощать сокращение маржи, либо пересматривать сроки исполнения заказов.
Изменения, инициированные заказчиком, зачастую приводят к удлинению сроков печати по индивидуальным заказам, поскольку требуют повторного изготовления пробных оттисков и корректировки технических характеристик, что вызывает задержки в производственном цикле и сроках поставки.
