EN
Een tekort aan materialen vertraagt de productie bij afdrukbureaus voor op maat gemaakte opdrachten aanzienlijk. Wanneer er onvoldoende essentiële ondergronden beschikbaar zijn, zoals speciale gecoate papieren of synthetische papiersoorten, hebben drukkers geen andere keus dan naar alternatieven elders te zoeken. Deze zoektocht kost doorgaans drie tot acht extra werkdagen voordat de productie weer op gang kan komen. Ook de situatie rond inkt is niet veel beter. Speciale inkten, met name de luxe metalen varianten of exacte Pantone-kleuren, raken vaak juist op het moment van grootste behoefte uitgeput. Een recent onderzoek in de branche uit 2023 toonde aan dat bij bijna zeven op de tien drukkerijen projecten vertraging opliepen omdat zij de benodigde materialen niet konden vinden. En het wordt nog erger wanneer een cruciaal product, zoals UV-hardende inkt, volledig uitgeput raakt. Drukpersen moeten dan kiezen tussen minderwaardige resultaten die niet lang meegaan of de productie geheel stilleggen totdat de voorraden weer zijn aangevuld. Dergelijke problemen hebben een weerslag op hele werkstromensystemen, aangezien leveranciers zelf ook worstelen met lage voorraden en langere levertijden voor herbestellingen. Hoewel niemand op dit moment alle antwoorden heeft, lijkt nauwkeuriger bijhouden van inkomende voorraden en het opbouwen van relaties met meerdere leveranciers wel te helpen om een deel van deze problemen te verzachten.
De aanhoudende geopolitieke conflicten, gecombineerd met problemen in de vervoersnetwerken, veroorzaken allerlei verstoringen in de gehele drukketen. Europese en Aziatische papierfabrieken zijn de laatste tijd zwaar getroffen door stijgende energiekosten, wat heeft geleid tot een daling van de productie met ongeveer 12 tot 15 procent voor die luxe, gestructureerde papieren waar we allemaal van houden. Bij foliedrukmaterialen wordt het nog lastiger, aangezien deze sterk afhankelijk zijn van aluminium uit bepaalde mijnbouwgebieden. De prijzen voor deze materialen kunnen elke drie maanden met wel 30 procent schommelen wanneer handelsbeleid plotseling verandert. En laten we ook de speciale papieren niet vergeten: die scheurvaste synthetische vellen en de papieren die echt biologisch afbreekbaar worden genoemd? Die hebben momenteel meerdere problemen tegelijk.
Deze volatiliteit dwingt drukkerijen ertoe om margedalingen op te vangen of om levertermijnen opnieuw te onderhandelen. Vooruitkopen van kritieke materialen tijdens stabiele perioden is nu standaardpraktijk bij hoogpresterende afdelingen voor op maat gemaakte drukwerk om consistente levering te waarborgen.
De tijdlijn voor op maat gemaakte bedrukking bestaat uit drie hoofdstappen die van elkaar afhangen. Allereerst komt de voorpersfase, waarbij bestanden worden voorbereid, kleuren correct worden afgestemd en platen worden gemaakt. Deze fase duurt meestal tussen de 2 en 4 dagen, hoewel ontwerpwijzigingen per herzieningsronde één tot bijna twee extra dagen kunnen toevoegen. Vervolgens volgt de eigenlijke bedrukking, die over het algemeen 3 tot 7 dagen duurt, afhankelijk van het type materiaal dat moet uitharden. Daarna volgt de afwerkingsfase, zoals uitsnijden (die-cutting), het aanbrengen van reliëf (embossing) en het in elkaar zetten (binding). Deze afwerking duurt doorgaans nog eens 3 tot 5 dagen. Aangezien al deze stappen na elkaar plaatsvinden, kan zelfs een vertraging van slechts 12 uur in de vroege voorpersfase later leiden tot problemen van meerdere dagen wanneer de planning verstoord raakt. Bedrijven die hebben geïnvesteerd in digitale workflow-systemen verminderen hun totale productietijd met ongeveer 30% ten opzichte van bedrijven die nog steeds vertrouwen op ouderwetse, handmatige overdrachten tussen afdelingen. Wat echt telt, is niet alleen sneller werken, maar ook soepeler overgangen tussen de verschillende fasen van het proces.
| Productiemethode | Hoofdknelpunt | Optimaal gebruiksscenario | Impact van capaciteitslimiet |
|---|---|---|---|
| Digitaal | Machine-throughput | Korte oplages / variabele ontwerpen | Volume van meer dan 5.000 vellen/dag veroorzaakt een vertraging van 20–40% |
| Verrekening | Plaatinstelling / wisseling | Grote identieke batches | Wisseling van opdrachten voegt 3–8 uur stilstandstijd toe per configuratiewijziging |
Digitale printtechniek werkt uitstekend wanneer we een snelle levering nodig hebben voor maatwerkopdrachten waarbij de details van het ene exemplaar naar het andere variëren. Maar er is een addertje onder het gras zodra de productie druk wordt. Zodra de productie 20% boven het normale vermogen van de machines uitkomt, stijgen de wachttijden met ongeveer 15%, omdat alle printopdrachten zich dan opstapelen en op hun beurt wachten. Aan de andere kant is offsetprinten fantastisch voor grote oplages, maar wordt het een nachtmerrie zodra iemand zelfs de kleinste aanpassing in het ontwerp wil doorvoeren. Elke kleine wijziging vereist het maken van geheel nieuwe platen en het opnieuw doorlopen van het volledige instelproces, wat ongeveer een à twee dagen extra tijd kost. Wanneer bedrijven proberen deze verschillende afdrukmethodes in dezelfde order te combineren, treden problemen vrij vaak op. Ongeveer een derde van alle vertragingen is te wijten aan onvoldoende communicatie tussen afdelingen over planning en beschikbaarheid van apparatuur. Dat benadrukt waarom betere coördinatie tussen platforms echt kan bijdragen aan een gestroomlijnder bedrijfsvoering.
Wanneer klanten wijzigingen gaan aanbrengen, is dat meestal wat de planning het meest uitrekt bij op maat gemaakte drukwerkprojecten. Heen en weer gaan met proefdrukken betekent dat we elke keer dat er een nieuwe versie beschikbaar is, al het grafisch bewerkingsproces opnieuw moeten uitvoeren en de persen opnieuw moeten afstellen. Soms duurt het eindeloos om alleen al lettertypes of kleuren te wijzigen, omdat alles in de voorpersfase opnieuw wordt ingesteld. Daarnaast zijn er ook die laatste-wijzigingsverzoeken, zoals het overschakelen van een glanzende naar een matte afwerking of het volledig vervangen van het papiertype. Dit soort aanpassingen verstoort de gehele planning en dwingt ons ertoe om opdrachten op verschillende productiefasen opnieuw in te plannen. We hebben gevallen gezien waarbij een eenvoudige papierwisseling de persdata door drie dagen vertraagde, wat vanzelfsprekend ook alles daarna — inclusief inbinden en verzenden — vertraging oplegt. Hoewel we duidelijke procedures voor wijzigingsbeheer en digitale proefdruksystemen hebben ingevoerd om verrassingen te minimaliseren, versturen veel klanten nog steeds onverwachte herzieningen die onze deadlines onder druk zetten. Daarom bespaart het vanaf het begin alle partijen op één lijn brengen op termijn zowel tijd als geld.
Problemen voor zijn wat ervoor zorgt dat op maat gemaakte printoplossingen op schema blijven en kleine kwesties worden gestopt voordat ze uitgroeien tot grote problemen. Wanneer drukkers lean-manufacturingprincipes toepassen, zoals snellere wisselingen tussen opdrachten, winnen ze daadwerkelijk tijd terug. Neem bijvoorbeeld dit etiketendrukbedrijf dat dankzij de SMED-methoden waarover we tijdens de werkbijeenkomsten praten, de insteltijd verminderde van vijf volledige uren naar slechts een halfuur. Dat leverde hen alleen al zo’n zeventig uur per week op. Het in de gaten houden van machines via voorspellend onderhoud voorkomt storingen volkomen — iets wat niemand wil tijdens het drukke seizoen. Het hebben van alternatieve leveranciers en het aanhouden van een buffervoorraad helpt wanneer materialen onverwacht tekortkomen. Voor complexe drukopdrachten maken digitale simulaties het mogelijk om te zien waar vertragingen zich kunnen voordoen, nog voordat duur materiaal wordt ingezet. En wat tijd besparen betreft: late personalisatie betekent dat er geen grote hoeveelheid geprinte voorraad hoeft te worden opgeslagen terwijl deze wacht op verdere verwerking. Drukkers kunnen producten pas aan het eind personaliseren, in plaats van afgewerkte producten op te slaan. Door alle processen verticaal samen te voegen en waar mogelijk te automatiseren, wordt het gehele proces aanzienlijk strakker. In plaats van op het laatste moment in paniek te raken, werken de meeste bedrijven nu veel gecontroleerder met hun planning en kunnen zij de productie flexibel opschalen of inscherpen afhankelijk van de vraag.
Tekorten aan substraat en inkt zijn veelvoorkomend vanwege de beperkte beschikbaarheid van gespecialiseerde materialen. Dit wordt vaak veroorzaakt door geopolitieke en vervoersgerelateerde problemen, versterkt door een hoge vraag die het aanbod overtreft.
Wereldwijde instabiliteit, waaronder geopolitieke conflicten en wisselende invoerrechten, leidt tot verstoringen en hogere kosten bij de inkoop van papier, folie en speciale media. Dit dwingt drukkers ertoe marginedergradering te absorberen of levertermijnen opnieuw te onderhandelen.
Door klanten ingevoerde wijzigingen leiden vaak tot verlenging van de tijdlijnen voor op maat gemaakte printoplossingen, omdat herhaalde proefdrukken en aanpassingen van specificaties nodig zijn, wat vertraging veroorzaakt in zowel de productie- als de leveringsplanning.
