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La carenza di materiali rallenta davvero molto le operazioni di stampa personalizzata. Quando non sono disponibili quantità sufficienti di substrati fondamentali — come quelle speciali carte rivestite o le alternative in materiale sintetico — i tipografi non hanno altra scelta se non cercare sostituti altrove. Questa ricerca richiede generalmente da tre a otto giorni lavorativi aggiuntivi soltanto per far ripartire la produzione. Neppure la situazione relativa agli inchiostri è migliore. Gli inchiostri speciali, in particolare quelli metallici più sofisticati o quelli corrispondenti esattamente ai colori Pantone, tendono a esaurirsi proprio nel momento in cui ne avrebbero maggior bisogno. Un’analisi recente del settore condotta nel 2023 ha rivelato che quasi sette tipografie su dieci avevano subito ritardi nei propri progetti a causa dell’impossibilità di reperire i materiali necessari. La situazione peggiora ulteriormente quando un prodotto essenziale, come gli inchiostri polimerizzabili a raggi UV, si esaurisce completamente. I tipografi si trovano allora costretti a scegliere tra accettare risultati di qualità inferiore, poco durevoli, oppure sospendere del tutto la produzione fino al ritorno delle scorte. Questi problemi generano effetti a catena sull’intero sistema di flusso di lavoro, poiché anche i fornitori stessi faticano a gestire livelli di inventario ridotti e tempi di riapprovvigionamento più lunghi. Sebbene nessuno possieda ancora tutte le risposte, tenere un controllo più accurato sugli approvvigionamenti in arrivo e costruire relazioni con più fornitori sembra aiutare a mitigare parte di questi inconvenienti.
I continui conflitti geopolitici, uniti a problemi nelle reti di trasporto, stanno causando svariate interruzioni lungo l’intera catena di approvvigionamento della stampa. Negli ultimi tempi, gli impianti cartari europei e asiatici sono stati duramente colpiti dall’aumento dei costi energetici, provocando una riduzione della produzione di circa il 12–15% per quelle carte testurizzate particolarmente apprezzate. Per quanto riguarda i materiali per la stampa a caldo con foglia metallica, la situazione diventa ancora più complessa, poiché questi dipendono fortemente dall’alluminio proveniente da specifiche aree minerarie. I prezzi di tali materiali possono variare anche del 30% ogni tre mesi in seguito a improvvisi cambiamenti nelle politiche commerciali. E non dimentichiamo neppure le carte speciali: quei fogli sintetici resistenti allo strappo e quelli dichiarati effettivamente biodegradabili? Al momento devono affrontare contemporaneamente diversi problemi.
Questa volatilità costringe le tipografie ad assorbire la riduzione dei margini oppure a rinegoziare i termini di consegna. L’acquisto anticipato di materiali critici durante i periodi di stabilità è ormai una prassi standard tra le operazioni di stampa personalizzata ad alte prestazioni, per garantire consegne puntuali e costanti.
La tempistica per la stampa personalizzata si articola in tre fasi principali, interdipendenti tra loro. La prima fase è la preparazione alla stampa (pre-stampa), che comprende la messa a punto dei file, la corretta corrispondenza dei colori e la realizzazione delle lastre. Questa fase richiede generalmente da 2 a 4 giorni, anche se ogni ciclo di revisioni progettuali può aggiungere da uno a quasi due giorni supplementari. Segue quindi la stampa vera e propria, che dura in genere da 3 a 7 giorni, a seconda del tipo di materiali che necessitano di tempi di asciugatura (curing). Infine, viene eseguito il lavoro di finitura, che include il taglio delle forme (die-cutting), la creazione di rilievi (embossing) e l’assemblaggio finale (binding). Queste operazioni di finitura richiedono tipicamente altri 3–5 giorni. Poiché tutte queste fasi si susseguono in sequenza, anche un ritardo di sole 12 ore nella fase iniziale di pre-stampa può causare, in seguito, ritardi di diversi giorni, con conseguenti disfunzioni nel rispetto dei tempi previsti. Le aziende che hanno investito in sistemi digitali di gestione del flusso di lavoro riducono i tempi complessivi di produzione di circa il 30% rispetto a quelle che continuano a fare affidamento su trasferimenti manuali obsoleti tra i vari reparti. Ciò che conta davvero non è semplicemente accelerare il processo, bensì garantire transizioni più fluide tra le diverse fasi della produzione.
| Metodo di produzione | Collo di bottiglia principale | Caso d'uso ottimale | Impatto del limite di capacità |
|---|---|---|---|
| Digitale | Produttività della macchina | Tirature brevi / design variabili | Un volume superiore a 5.000 fogli/giorno causa un rallentamento del 20–40% |
| Di compensazione | Preparazione/cambio delle lastre | Lotti grandi e identici | Ogni cambio di lavoro comporta un fermo macchina di 3–8 ore per ogni modifica della configurazione |
La stampa digitale funziona ottimamente quando è necessaria una consegna rapida per quei lavori personalizzati in cui i dettagli cambiano da un pezzo all’altro. Tuttavia, sorge un problema quando il carico di lavoro aumenta. Non appena la produzione supera del 20% la capacità normale delle macchine, i tempi di attesa iniziano ad aumentare di circa il 15%, poiché tutti quei lavori di stampa si accumulano in coda, in attesa del proprio turno. D’altra parte, la stampa offset è eccellente per grandi tirature, ma diventa problematica ogni volta che qualcuno desidera apportare anche solo una piccola modifica al design. Ogni minima variazione richiede la realizzazione di nuove lastre e il ripetizione dell’intero processo di impostazione, con un conseguente incremento dei tempi di circa uno o due giorni. Quando le aziende cercano di combinare questi diversi approcci nello stesso ordine, i problemi si verificano piuttosto frequentemente. Circa un terzo di tutti i ritardi è causato da una comunicazione inefficace tra i reparti riguardo a calendari e disponibilità delle attrezzature. Ciò evidenzia come una migliore coordinazione tra le diverse piattaforme potrebbe realmente contribuire a rendere più efficienti le operazioni.
Quando i clienti iniziano ad apportare modifiche, è generalmente questo fattore a prolungare maggiormente i tempi nei lavori di stampa su misura. Il continuo scambio di bozze comporta la necessità di ripetere ogni volta l’intero processo di elaborazione grafica e di adeguare le macchine da stampa per ogni nuova versione. A volte anche semplici modifiche, come il cambio di caratteri tipografici o di colori, richiedono molto tempo, poiché in fase di pre-stampa tutto viene reimpostato. Ci sono inoltre le richieste dell’ultimo minuto, ad esempio il passaggio da una finitura lucida a una opaca o la sostituzione completa del tipo di carta. Questi tipi di modifiche alterano l’intero cronoprogramma, costringendoci a riorganizzare i lavori in diverse fasi della produzione. Abbiamo riscontrato casi in cui un semplice cambio di carta ha posticipato le date di stampa di tre giorni, causando inevitabilmente ritardi su tutte le fasi successive, inclusa la rilegatura e la spedizione. Sebbene abbiamo implementato procedure chiare di gestione delle modifiche e sistemi digitali di approvazione bozze per ridurre le sorprese, molti clienti inviano comunque revisioni impreviste che erodono i nostri termini di consegna. È proprio per questo motivo che allineare fin dall’inizio tutte le parti coinvolte permette di risparmiare sia tempo sia denaro sul lungo periodo.
Anticipare i problemi è ciò che mantiene la stampa su misura in carreggiata, impedendo che piccoli inconvenienti si trasformino in gravi intoppi. Quando le aziende di stampa applicano concetti di produzione snella, come ridurre i tempi di cambio tra un lavoro e l'altro, recuperano effettivamente tempo perso. Prendiamo ad esempio questa azienda specializzata nella stampa di etichette, che ha ridotto il proprio tempo di allestimento da ben cinque ore a soli trenta minuti grazie ai metodi SMED di cui tutti parliamo nelle riunioni in officina. Ciò ha permesso loro di risparmiare circa settanta ore ogni settimana. Il monitoraggio continuo delle macchine mediante manutenzione predittiva blocca del tutto i guasti improvvisi — evento assolutamente indesiderato durante la stagione di punta. Avere fornitori di riserva e mantenere scorte di sicurezza aiuta a far fronte a eventuali carenze improvvise di materiali. Per lavorazioni di stampa complesse, le simulazioni digitali ci consentono di individuare in anticipo i potenziali colli di bottiglia prima ancora di avviare processi costosi. E parlando di risparmio di tempo, l’adozione della personalizzazione in fase avanzata elimina la necessità di accumulare grandi quantità di prodotti stampati in attesa di essere distribuiti. Le aziende di stampa possono infatti personalizzare i prodotti direttamente alla fine del processo, anziché immagazzinare articoli già finiti. Integrare verticalmente tutte le fasi del processo e automatizzare dove possibile rende complessivamente più efficiente e controllabile l’intero flusso produttivo. Invece di dover intervenire all’ultimo minuto, oggi la maggior parte delle aziende opera con un controllo molto maggiore sui propri piani di produzione e può aumentare o ridurre la capacità produttiva in base alle effettive esigenze del mercato.
Le carenze di supporti e inchiostri sono comuni a causa della limitata disponibilità di materiali specializzati. Ciò è spesso dovuto a problemi geopolitici e logistici, aggravati da una domanda elevata che supera l’offerta.
La volatilità globale, compresi i conflitti geopolitici e le tariffe variabili, provoca interruzioni e costi maggiori nell’approvvigionamento di carta, fogli metallici e supporti specializzati. Costringe i tipografi ad assorbire la contrazione dei margini oppure a rinegoziare le scadenze.
Le modifiche richieste dal cliente allungano spesso i tempi di consegna della stampa su misura, poiché richiedono prove iterative e aggiustamenti delle specifiche, causando ritardi nei programmi di produzione e consegna.
