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La falta de materiales ralentiza considerablemente las operaciones de impresión personalizada. Cuando no hay suficientes sustratos clave disponibles, como esos papeles especiales recubiertos u opciones de soportes sintéticos, los impresores no tienen más remedio que buscar sustitutos en otros lugares. Esta búsqueda suele consumir entre tres y ocho jornadas laborables adicionales solo para reanudar la producción. La situación con las tintas tampoco es mucho mejor. Las tintas especiales, especialmente las metálicas de alta gama o las coincidencias exactas con los colores Pantone, tienden a agotarse precisamente cuando más se necesitan. Un análisis reciente del sector realizado en 2023 reveló que casi siete de cada diez talleres de impresión experimentaron retrasos en sus proyectos debido a la imposibilidad de obtener los materiales requeridos. Y la situación empeora aún más cuando desaparece por completo un insumo crítico, como las tintas curables por UV. En tales casos, los impresores deben optar entre conformarse con resultados inferiores que no son duraderos o detener por completo la producción hasta que se restablezcan los suministros. Estos problemas generan efectos en cadena en todo el sistema de flujo de trabajo, ya que los propios proveedores enfrentan niveles bajos de inventario y plazos más largos para reabastecerse. Aunque nadie dispone aún de todas las respuestas, llevar un control más riguroso de los materiales entrantes y cultivar relaciones con múltiples proveedores parece ayudar a mitigar parte de estos dolores de cabeza.
Los continuos conflictos geopolíticos, combinados con problemas en las redes de transporte, están causando todo tipo de interrupciones a lo largo de la cadena de suministro de impresión. Recientemente, las fábricas de papel europeas y asiáticas se han visto fuertemente afectadas por el aumento de los costes energéticos, lo que ha provocado una reducción de aproximadamente un 12 a un 15 % en la producción de esos elegantes papeles texturizados que tanto apreciamos. En cuanto a los materiales para estampación en relieve con lámina, la situación se vuelve aún más compleja, ya que dependen en gran medida del aluminio procedente de determinadas zonas mineras. Los precios de estos materiales pueden fluctuar hasta un 30 % cada tres meses cuando cambian bruscamente las políticas comerciales. Y no olvidemos tampoco los papeles especializados: esas hojas sintéticas resistentes al desgarro y aquellas etiquetadas como verdaderamente biodegradables están afrontando, en este momento, múltiples dificultades simultáneamente.
Esta volatilidad obliga a las imprentas a absorber la erosión de márgenes o a renegociar los plazos. La compra anticipada de materiales críticos durante períodos de estabilidad se ha convertido ahora en una práctica estándar entre las operaciones de impresión personalizada de alto rendimiento para garantizar una entrega constante.
La línea de tiempo para la impresión personalizada se estructura en tres etapas principales que dependen unas de otras. En primer lugar, se lleva a cabo el trabajo de preimpresión, que incluye la preparación de los archivos, la correcta coincidencia de colores y la fabricación de las planchas. Esta etapa suele durar entre 2 y 4 días, aunque los cambios de diseño pueden añadir desde un día hasta casi dos días adicionales por cada ronda de revisiones. A continuación, se realiza la impresión propiamente dicha, cuya duración generalmente oscila entre 3 y 7 días, según el tipo de materiales que requieran curado. Después sigue el acabado, que comprende operaciones como el troquelado (corte de formas), el estampado en relieve (gofrado) y la encuadernación (ensamblaje de los elementos). Estos trabajos de acabado suelen requerir otros 3 a 5 días. Dado que todas estas etapas se suceden una tras otra, un retraso tan pequeño como de 12 horas en la fase inicial de preimpresión puede provocar, en realidad, problemas de varios días más adelante, cuando los cronogramas se ven afectados. Las empresas que han invertido en sistemas digitales de flujo de trabajo reducen su tiempo total de producción aproximadamente un 30 % en comparación con aquellas que aún dependen de los tradicionales métodos manuales de transferencia entre departamentos. Lo realmente importante no es simplemente imprimir más rápido, sino lograr transiciones más fluidas entre las distintas fases del proceso.
| Método de producción | Cuello de botella principal | Uso óptimo | Impacto del límite de capacidad |
|---|---|---|---|
| Digital | Rendimiento de la máquina | Tiradas cortas / diseños variables | Un volumen superior a 5.000 hojas/día provoca una desaceleración del 20–40 % |
| El descenso | Configuración/cambio de planchas | Lotes grandes idénticos | Los cambios de trabajo añaden de 3 a 8 horas de tiempo de inactividad por cambio de configuración |
La impresión digital funciona muy bien cuando necesitamos una entrega rápida en trabajos personalizados donde los detalles varían de una pieza a otra. Sin embargo, existe un inconveniente cuando la carga de trabajo aumenta. Una vez que la producción supera en un 20 % la capacidad normal de las máquinas, los tiempos de espera comienzan a aumentar aproximadamente un 15 %, ya que todos esos trabajos de impresión se acumulan esperando su turno. Por otro lado, la impresión offset es excelente para tiradas grandes, pero se vuelve problemática cada vez que alguien desea realizar incluso un ligero ajuste en el diseño. Cada pequeño cambio implica fabricar planchas completamente nuevas y repetir todo el proceso de preparación, lo que supone un tiempo adicional de aproximadamente uno o dos días. Cuando las empresas intentan combinar estos distintos métodos en un mismo pedido, con frecuencia surgen problemas. Aproximadamente un tercio de todos los retrasos se deben a una comunicación inadecuada entre los departamentos sobre los cronogramas y la disponibilidad de los equipos. Esto subraya por qué una mejor coordinación entre plataformas ayudaría realmente a optimizar las operaciones.
Cuando los clientes comienzan a realizar cambios, eso suele ser lo que más alarga los plazos en los trabajos de impresión personalizada. El vaivén con las pruebas implica que debemos volver a procesar toda la obra gráfica y ajustar las máquinas de impresión cada vez que se presenta una nueva versión. A veces, simplemente cambiar las fuentes o los colores lleva mucho tiempo, porque todo se reinicia en la etapa de preimpresión. Además, también están las solicitudes de última hora, como cambiar el acabado de brillante a mate o sustituir por completo el tipo de papel. Este tipo de ajustes altera por completo el cronograma, obligándonos a reorganizar los trabajos en distintas etapas de la producción. Hemos visto casos en los que un simple cambio de papel retrasó las fechas de impresión en tres días, lo que, naturalmente, retrasa también todo lo demás en las etapas posteriores, incluidas la encuadernación y el envío. Aunque hemos implementado procedimientos claros de gestión de cambios y sistemas digitales de pruebas para reducir las sorpresas, muchos clientes siguen enviando revisiones inesperadas que consumen nuestros plazos. Por eso, lograr el alineamiento de todas las partes desde el principio ahorra tanto tiempo como dinero a largo plazo.
Anticiparse a los problemas es lo que mantiene la impresión personalizada en marcha, evitando que pequeños inconvenientes se conviertan en grandes dolores de cabeza. Cuando los impresores aplican conceptos de fabricación esbelta, como reducir el tiempo de cambio entre trabajos, recuperan efectivamente tiempo perdido. Por ejemplo, una empresa de impresión de etiquetas logró reducir su tiempo de preparación de cinco horas completas a tan solo media hora, gracias a los métodos SMED de los que todos hablamos en las reuniones de taller. Eso les ahorró aproximadamente setenta horas cada semana. El monitoreo constante de las máquinas mediante mantenimiento predictivo evita por completo las averías, algo que nadie desea durante la temporada alta. Contar con proveedores alternativos y mantener un stock de seguridad ayuda cuando los materiales se agotan inesperadamente. Para trabajos de impresión complejos, las simulaciones digitales nos permiten identificar dónde podrían producirse cuellos de botella antes de iniciar cualquier proceso costoso. Y hablando de ahorro de tiempo, adoptar la personalización en etapas tardías elimina la necesidad de acumular grandes volúmenes de inventario impreso esperando su uso. Los impresores pueden personalizar los productos justo al final, en lugar de almacenar artículos ya terminados. Integrar verticalmente todos los procesos y automatizarlos siempre que sea posible optimiza realmente todo el flujo de trabajo. En lugar de actuar de forma reactiva en el último minuto, la mayoría de los talleres ahora operan con mucho mayor control sobre sus programaciones y pueden escalar la producción hacia arriba o hacia abajo según la demanda.
Las escaseces de sustratos y tintas son frecuentes debido a la disponibilidad limitada de materiales especializados. Esto suele derivarse de problemas geopolíticos y logísticos, agravados por una alta demanda que supera la oferta.
La volatilidad global, incluidos los conflictos geopolíticos y las fluctuaciones arancelarias, provoca interrupciones y mayores costes en la adquisición de papel, láminas metálicas y soportes especiales. Obliga a los impresores a absorber la erosión de márgenes o a renegociar los plazos de entrega.
Los cambios impulsados por el cliente suelen prolongar los plazos de la impresión personalizada, ya que requieren pruebas iterativas y ajustes en las especificaciones, lo que provoca retrasos en los programas de producción y entrega.
